名古屋でイベント用のTシャツを手配する森さんなら、乾燥が終わったばかりの一枚をすぐ測りたくなるかもしれない。夕方までに工場へ量産の返事をする必要がある。乾燥直後の身丈は六十一センチだったが、翌朝に別の担当者が測ると六十二センチある。採寸の時刻も置き方も記録に残っていない。工場からは「一センチなら問題ない」と連絡が来る。森さんが先に決めるべきなのは、どちらの数字を採用するかではなく、何をそろえれば二つの数字を比べられるかだ。
ロゴ入りTシャツの縮みを確認するなら、量産品を代表する装飾済みサンプルを用意し、洗い方、乾かし方、測るまでの条件と測定箇所を固定する。発注書には身丈と身幅それぞれの判定条件を書く。プリントの浮きや脇縫いのねじれは別に記録する。工程を間違えた試験は、結果が良くても発注判定には使わない。一律の縮率を探すより、取引先と買い手が同じ条件で同じ結論にたどり着けるようにする方が役に立つ。
量産で届くものを試す
試験用のシャツに、仕入先の型番、社内品番、色、サイズ、分かる範囲の生地ロット、装飾方法、サンプルの版を記入する。量産でプリントや刺しゅうが入るなら、試験に使うのも実際の工法と位置を反映したものにする。データ上の校正はロゴの色や配置を見るのに使えるが、洗った後に端が浮くか、布地が引きつるかまでは分からない。未加工の同じ生地のシャツは比較の助けになる。実際に配布する仕上がりの判定は、装飾した現物で行う。
発注に複数の色やサイズがある場合は、何を一緒に評価できるかを先に確認する。色が違うだけに見えても、染色や仕上げ、素材の調達先が違うことがある。小さいサイズと大きいサイズで縫い目や形状が変わるなら、その両方が代表されるかを確認する。数枚を洗う社内確認は、量産前に問題を見つける手段だ。そこから注文全体の不良率を算出したり、後から加わった別のロットを自動で承認したりはできない。どこまで結果を使えるかを、試験結果とは別に書き残す。
発注担当と仕入先は、試験前に合格条件をそろえる。たとえば身丈の短縮は四パーセントまで、身幅の減少は三パーセントまでとし、各サンプルに両方を適用する取り決めが考えられる。これは例示で、個別の発注に適した値は製品、着用の目的、仕入先の仕様によって決める。平均値で判断するなら、一枚だけ大きく変わったときの条件も決めておく。伸びを制限する場合は別に記載する。担当者が結果を見てから採用するルールを選べる状態にすると、同じ測定結果でも判断が割れる。
承認できる人と、作業を進めてよいと伝える人を分けておく。校正担当は図案を確認し、品質担当は試験結果を確認し、発注担当が量産範囲を確定することもある。小さなチームでも、何を承認したかを文章で区別する。プリントの位置が決まったという連絡だけで、工場が量産を始めないようにする。予約したい日があれば、工場には作業枠を確保できるかだけ確認し、実際の開始は別の連絡で指定する。
洗濯表示から試験条件を決める
日本の消費者庁の繊維製品品質表示規程は対象品目の品質表示を扱い、取扱表示の定義でJIS L0001:2024を参照している。消費者庁の洗濯表示の案内では、洗濯、漂白、乾燥、アイロン、商業クリーニングなどの表示を確認できる。これらを製品に付ける取扱情報の確認に使い、発注ごとの寸法許容差と混同しない。配布物の表示や適用範囲に迷う場合は、表示の担当者に対象品目と配布形態を確認してもらう。
試験機関に依頼する場合は、何を測りたいのかから方式を選ぶ。ISO 6330は繊維の試験に使う家庭洗濯と乾燥の手順を扱う。ISO 3759は試料の準備、印付けと測定、ISO 5077は指定した洗濯と乾燥後の寸法変化を扱う。AATCC TM150は家庭洗濯後の衣服の長さと幅に関する方法で、一部の伸縮性素材では適用できない場合があると公開概要に記載している。いずれも契約で使う版、洗い方、乾かし方、報告の範囲を試験機関と確かめる。
社内の洗濯機で初期確認をするなら、合意した条件と実際に使った条件を残す。温度設定だけそろえても、洗濯機、コース、洗剤、投入量、乾燥方法が異なることがある。正式な規格試験が必要なら、その規格に従って実施する試験と区別する。業務用の洗濯を予定する制服などは、家庭洗濯の結果だけで同じ使用条件だと決めず、依頼先と必要な手順を選ぶ。複数回の洗濯が要件なら、測定する回数と時点も事前に定める。
乾燥方法は洗濯コースと同じくらい重要だ。自然乾燥、平干し、タンブル乾燥では別の条件になる。乾燥を終えた時刻、試料を置いた状態、採寸できる時点を記録し、洗濯前も採寸に適した状態をそろえる。現場で乾燥直後に数値を見るのは差し支えないが、正式な値として採用するには合意条件を満たす必要がある。正式な試験なら、選んだ方法に規定された調整条件に従う。現場で翌朝に測る場合も、翌朝という言葉だけで室温や置き方までそろったことにはならない。
身丈と身幅の測定点を図にする
取引先から寸法図をもらい、身丈の始点、終点、尺の経路をはっきりさせる。肩の高い位置から裾までの例があっても、後ろ襟の接ぎ目から測る品番にそのまま当てはめない。身幅も脇の高さを決め、脇の縫い目を持って引き延ばさずに、同じ平らな面に置く。曲線の裾や厚いリブがあるときは、どこを終点にするか追記する。測る人が一人のときも、次の担当者が図だけで再現できるかを考える。
試験を始める前に二人が同じ未洗濯のサンプルを測り、数字が合わない場合は測り方を見比べる。片方だけテープを斜めに当てていたり、裾を強く押さえていたりすることが分かれば、洗う前に直せる。計測器の単位、読み取りの精度、記入欄を決める。数値をいきなりパーセントに置き換えず、測定点ごとの原寸を保存する。採寸後に試料のタグが外れた場合に照合できるよう、タグと現物の写った画像を残しておく。
| 試験票の欄 | 洗う前に書くこと | 洗った後に書くこと | 判断への使い方 |
|---|---|---|---|
| サンプルの識別 | 品番、サイズ、色、ロット、装飾の版とタグ | 同じタグの確認、入れ替わりや不明点 | 承認できる製品の範囲を確定 |
| 身丈と身幅 | 測定点、器具、単位、基準となる読み値 | 同じ測定点の読み値、採寸時刻、担当者 | 測定点ごとに符号付きの変化率を算出 |
| 洗濯と乾燥 | 手順、回数、乾かし方、採寸までの条件 | 実際の設定、終了時刻、静置、手順との差 | 合否を見る前に試験の有効性を確認 |
| プリントと脇縫い | 全体と拡大の写真、外観の条件、基準位置 | 浮き、ひび、ねじれの観察と同条件の写真 | 寸法変化から独立して判定 |
符号と分母を変えずに計算する
寸法変化率は、洗濯後の値から洗濯前の値を引き、洗濯前の値で割って百分率で表す。単位はそろえる。マイナスは短くなった、または狭くなったことを示し、プラスは長くなった、または広くなったことを示す。別の報告書が短縮を正の数で表すなら、結果を比較する前にその表記を確認する。洗濯前の値がゼロまたは不明なときは、その箇所の変化率を出せない。記入漏れをゼロとして処理しない。
身丈が六十センチから五十七センチなら、差はマイナス三センチ。六十で割って百分率にするとマイナス五パーセントになる。身幅が五十センチから四十九センチならマイナス二パーセントだ。例として身丈の短縮限度が四パーセント、身幅が三パーセントなら、前者は不合格で後者は合格になる。長さと幅の結果を平均して一つの数にする必要はない。許容差や丸めを適用する時点をあらかじめ決め、基準の近くでは原寸と採寸時の状況を残す。
三枚のうち二枚が合格したから三枚目も合格とみなせるかは、事前の条件による。短縮が二、三、六パーセントなら平均は約三・六七パーセントだが、四パーセントの個体上限があるなら六パーセントの一枚は不合格になる。平均が使える場合でも、どのロットやサイズで異常が出たかは別に見たい。良い値だけを残すと、次に同じロットで問題が起きたときに確認できない。試験結果と量産の処置は、どの条件で結び付いたのかを記録する。
判断例一。乾燥直後と翌朝の数字をどう扱うか
森さんの手元の例で、身丈の洗濯前の値は六十四センチとする。乾燥直後の六十一センチなら約マイナス四・六九パーセントで、翌朝の六十二センチなら約マイナス三・一三パーセント。四パーセントの個体上限を仮に使うと、数字だけで見た合否が逆になる。どちらの時点を使うかを結果が出てから選んではいけない。合意した静置条件と測定点を確認し、正しい条件の読み値が証拠として残っているかを調べる。
たとえば翌朝の採寸が事前に指定され、置き方、測定点、試料の識別、乾燥手順まで追えるなら、その値を正式な記録として採用できる。直後の数字は参考として残す。翌朝の値が別の測定点だったり、どちらの記録にも条件が残っていなかったりすれば、そのまま比較はできない。洗濯前の記録が正しく、試料がまだ予定の状態にある場合は事前に決めた再測定を行う。それもできなければ、同じ製造条件の新しい試料を用意して、洗う前からやり直す。
身幅も確認する。仮に洗濯前が五十一センチ、洗濯後が四十九・五センチなら、変化は約マイナス二・九四パーセントで、例の三パーセント上限の近くだ。決めた精度と判定方法を適用し、必要なら二人目が同じ図で確認する。身丈だけ通った結果では発注を決めない。森さんは工場に採寸の再確認時刻を伝え、版や装飾など既に決まっている項目と、量産の判断を待つ項目を分けて返答する。
判断例二。乾かし方を取り違えた記録を残す
別の試料では、発注の試験条件が平干しなのに、工場がタンブル乾燥を選んでいたとする。六十センチから五十七センチに変わった場合、マイナス五パーセントはその一枚についての正しい計算だ。合意条件から外れているので発注の合否には用いない。乾燥の設定と時刻を記録し、原因調査には使えるデータとして残す。最初から同じ条件で比較するには、未洗濯で識別できる同等試料に替え、基準値を測ってから正しい手順を実行する。
新しい試料で六十センチから五十八・二センチになれば、短縮は三パーセントで、仮の身丈上限四パーセントには収まる。身幅、外観、他の必要な試料も確認し、すべての条件を満たした範囲だけ承認する。もし以前に正しい手順で不合格だった別の試料があれば、無効な乾燥の試験とは扱いが違う。改善版の試験が通っても、最初に問題のあった試料を合格扱いにはしない。どの仕様から切り替わったかを明記する。
未洗濯の試料がもう残っていなければ、工場が同じロットから補充できるか確認する。別のロットしかない場合、その試験結果で元のロットを承認できるとは限らない。購入側が代表範囲を見直し、未確認分を止めるか、別の承認済み品を選ぶかを決める。納期までに試験ができない場合は、誰がいつ再判断するかまで決めて工場に伝える。試験を実施したという事実と、試験が発注条件に適合したことはそれぞれ記録する。
プリントの浮きと脇縫いのねじれを別に見る
寸法が範囲に収まっていても、プリントが端から浮いたり、洗濯前と異なる角度で脇縫いが回ったりすることがある。試験前後で同じ向きと光を使って写真を撮る。全体像だけで判断しにくい場合は、目盛りが分かる拡大写真も残す。外観の合格条件が決まっているなら、寸法の合格と一緒にせず、外観の欄で判定する。プリントだけをやり直す場合も、加工が変わることで布や寸法に影響するかを仕入先に確認する。
ねじれの数値が必要な案件では、評価したい状態に合った方法を試験機関と選ぶ。AATCC TM179は洗濯後の布地の斜行変化を扱う方法として案内されている。発注で見たい脇縫いの動きと、その方法の適用対象や報告値が対応するかを確認する。指定手順を実施していない写真に、規格試験の数値を付ける必要はない。写真による保留の条件が発注時に決まっているなら、それを使って判断する。
未加工の同じロットのシャツを比較する場合、同じ洗濯と乾燥を行い、同じ時点で観察する。加工済みだけに問題が出たとしても、比較一回で原因を特定したと断定しない。取引先と装飾材料や加工条件の変更点を調べ、必要なら量産に使う設定で再試験する。未加工にも同じ変化が出たときには、元の生地や縫製の条件も検討する。両方の写真と試料を残すと、次の改善で何を変えたのかを追いやすい。
工場へ渡す指示を試験票から作る
依頼する段階で、品番、試験法、試料の選び方、採寸図、洗濯と乾燥の条件、測る時点、合否の条件を書いておく。試験担当と、結果を承認する担当者の名前を決める。仕入先が試験票を自社形式で返す場合でも、同じ項目を埋められるか送付前に確認する。写真のファイル名やサンプルの番号は早めにそろえ、結果が来た後で同じ写真を別の試料に当てはめないようにする。
量産の指示書には、合格としたロットと装飾の版、例外の扱い、どの工程から着手してよいかを記載する。承認されたサンプルがある場合も、実際に届いた生地や加工が変われば、どの項目を見直すか確認する。外箱だけの変更と、布地やプリント条件の変更では、必要な確認が異なる。変更した理由、変更を承認した人、再検査が必要かを同じ記録に載せると、別の担当者が合格記録を読み違えにくい。
初回の量産品を受け取ったら、合格したサンプルとのつながりを確認する。タグや発注番号から加工の版とロットをたどり、入荷の検査を発注条件どおりに行う。工場の試験報告が適切でも、現物が別のロットなら使える証拠の範囲は変わる。ロットを特定できない箱があれば、先に識別を確認し、分かるまで混ぜない。必要なら担当者が同じ測定点で確認し、手順違いと現物の違いを切り分ける。
読み返す人が再現できる状態にする
量産前の確認会に、測定をしていない人を一人加える。記録だけを見てどの品番を測ったか、何回洗ったか、どこを測ったか、何を根拠に合否を出したかを説明してもらう。説明できない箇所があれば、写真やログを補う。試験が終わってから同じ環境を作れない場合でも、足りない項目を明示できれば、不確実なものを通過済みとして扱わずに済む。とくに別工場へ移すときには、現場独自の略語を使わず、測定点の図を添えて渡す。
温度や時間の違いがあるときは、資料の送信時に理由と処置を書き添える。装飾の外観だけを再確認するのか、同じ製造仕様で全項目を再試験するのかも明確にする。期限内に確認できる範囲と、待っている範囲を分けることで、予定を守るために別の品番を使う場合も、どの承認が使えるか分かりやすくなる。サンプルを担当者の机に置いたままにせず、試料の位置と担当者も記録に加える。
また、配布後に問い合わせが出た場合に備え、取扱表示の版と量産の範囲を一緒に保管する。利用者の洗い方を最初から原因と決めず、どの製品が届いたか、案内は何だったか、どんな変化が見えたかを分けて聞く。量産が続いている場合は、既に発送した分とまだ保留にできる分を区別する。問い合わせをまとめて確認することで、同じロットに集中しているのか、説明が伝わりにくかったのか、次の発注で何を試すべきかを検討できる。
同じ依頼書で複数の工場を比べる
二つの工場に相見積もりを取る場合、試験の依頼書もそろえる。片方が一回の自然乾燥、もう一方が三回のタンブル乾燥を報告しているなら、短縮率の大小をそのまま品質の順位にしない。どの数値が開発中の参考値で、どの数値が今回の発注条件で測ったものかをまず分ける。両方に共通の手順を指定し、同じ測定点の数値を出してもらう。製品に付ける表示が工場ごとに異なるなら、何を共通条件として比較するかと、各製品に適用する個別条件の両方を決める。
比較の表に、試料が量産を代表するか、試験が有効か、結果が条件を満たすかという三つの欄を設ける。試料の説明が十分でも実際の乾燥方法が不明なら、試験の欄は未確認だ。手順が詳しくても、別の生地で作った見本なら、代表範囲の欄にその事情を書く。数値の欄は、先の二つが分かってから読む。工場の報告の書き方が丁寧であることと、今回の製品が確認できたことは別々に扱う。
試験機関を使うときは、どの現物をどの条件で送ったかが分かるようにする。報告書の番号と工場のサンプル番号を同じ台帳に書き、別の部署でも照合できるようにする。もし試験機関が寸法だけを報告する契約なら、外観の確認は担当者を別に決める。量産前の納期が短い場合ほど、報告を受け取る日と、受領後に合否を確認する人の予定を合わせておくと判断が滞りにくい。
一部だけ進める場合の判断を残す
色ごとに工場が違い、先に届いた色だけ全項目を確認できたとする。進められる色の品番と、まだ保留する色の品番を作業指示書に分けて書く。ラベルや袋の準備だけを先に進める場合は、装飾や量産の開始を承認したと読めないように範囲を指定する。予定を確保することと、実際に着手することに同じ表現を使わない。対象の製造ロットが確定していなければ、その点も指示に残す。
試験が終わったあと、工場が新しい生地の到着を知らせてくる場合がある。承認記録が存在するだけで進めず、どの部分が変わったかを確認する。布地、洗い加工、プリント材料、縫製仕様のうち何が変わったかで、再確認する項目を決める。同じ製品名を使うなら、変更後の試料に新しい版を付ける。以前の結果は比較資料として残し、今の発注に使った結果がどちらか分かるようにする。
工場への連絡は短くても、試料、条件、結果、次に許される作業を明確にできる。たとえば身丈と身幅は指定の方法で確認済みだが、プリントの浮きを改善した試料は未確認と書く。期日を決めて見直す場合は、その時刻に何がそろっていれば判断できるかも記載する。承認者が不在のときに誰が代わるか、期限までに判断できないときにどの品番を使うかを決めておくと、試験結果を待つ間も他の仕事を進められる。
調達を委託する場合も条件を一緒に渡す
Giftpackの公式案内は、該当する案件でのサンプルや校正、合意した仕様に沿った品質確認を案内している。依頼時には装飾済みの試料、採寸図、洗濯と乾燥、寸法と外観の判定、試験を実行して記録を返す担当者まで確認する。森さんが量産を決めるのは、乾燥直後と翌朝のうち都合のよい値が見つかったときではない。合意した状態で測った身丈と身幅がそろい、装飾と縫い目の結果も同じ試料から確認できたときだ。